مشاهده رنگ هاى زیبا و چشم نواز، از عالى ترین تجربیاتى است که انسان در طول شبانه روز آن را تجربه مى کند.

به گزارش ایسنا ، رنگ سبز حس شادابى و طراوت را به انسان منتقل مى کند.

به اطراف خود نگاه کنید، رنگ ها همه جا هستند و ما را احاطه کرده اند. ما زندگى را از دریچه رنگ ها، شکل ها و صداها مى بینیم.

رنگ هاى مختلف در زندگى ما از بسیارى جهات تاثیر گذارند، به عنوان مثال رنگ قرمز عموما به هنگام رانندگى یا استفاده از دستگاه هاى صنعتى و ... ، توجه ما را به خطرها جلب مى کند.

هنگام مشاهده مراتع سرسبز احساس شادابى می کنیم و هنگامى که دریاى آبى را مى بینیم احساس آرامش مى کنیم.

یک اتاق تاریک در ما احساس وجود رمز و راز و یا ترس را ایجاد مى کند.

اتاقى با رنگ آمیزى سفید، احساس تازگى و تمیزى را در ما القا مى کند.

اگر رنگ ها در زندگى ما تاثیر دارند، این سؤال پیش مى آید که تاثیر درمانى آنها بر بیماری ها چیست؟
رنگ درمانى یک شیوه درمانى پیوسته و بى وقفه است که شامل به کارگیرى رنگ ها در درمان بیماری هاى مختلف جسمى و اختلالات روانى است.

در رنگ درمانى از اصول هارمونى رنگ ها و ترکیب آنها براى بهبودى بیماران استفاده مى شود. متخصصین رنگ درمانى معتقد هستند که هر عضو از بدن، انرژى خاص خود را دارد و اختلالات هر عضو را مى توان با به کارگیرى رنگى هم تراز با انرژى آن عضو در محدوده مشخص و یا کل بدن به سمت بهبودى پیش برد. رنگ ها در واقع امواج الکترومغناطیس پر انرژى با طول موج هاى قابل رویت هستند. سلول هایى مخروطى شکل که در شبکیه چشم قرار دارند، این امواج را به رنگ قابل تشخیص در ذهن تبدیل مى کنند.

این سلول های مخروطی به سه دسته تقسیم مى شوند، گروهى براى تحریک شدن توسط رنگ آبى، گروهى براى رنگ سبز و گروه دیگرى براى رنگ قرمز.

میزان یا شدت تحریک هر یک از آنها در آن واحد مى تواند رنگ هاى مختلفى را در ذهن ما تداعى کند. رنگ آبى حس آرامش و سفید حس پاکیزگی را به انسان منتقل مى کند.

ما با دریایى از رنگ ها احاطه شده ایم که بر احساسات و سلامتى ما تاثیر مى گذارند؛ براى مثال رنگ آبى آرامش دهنده بوده و مى تواند براى پایین آوردن فشار خون مورد استفاده قرار گیرند. این رنگ مى تواند توانایى خوابیدن را در انسان افزایش داده و یا احساس درد را کاهش دهند.

در مقابل رنگ قرمز، تاثیر تقریبا متضادى دارد. این رنگ مى تواند باعث بالا رفتن فشار خون و افزایش تولید آدرنالین در خون شود. به دنبال آن شما یقینا احساس ترس یا استرس خواهید کرد.

استفاده صحیح از رنگ ها مى تواند یک فضاى مناسب یا نامناسب در زندگى ایجاد کند. در اینجا کاربردهاى بعضى از رنگ ها اشاره می کنیم:

* رنگ زرد ذهن انسان را تحریک مى کند، بنابراین معمولا مناسب ترین رنگ براى اتاق مطالعه یا درس است.

* رنگ آبى تسکین دهنده بوده و موجب آرامش شما مى شود، بنابراین براى اتاق خواب مناسب تر است.

* رنگ سفید نشانگر تهى بودن، فضاى باز و پاکیزگى است، لذا براى حمام یا سرویس هاى بهداشتى بسیار مناسب است. باید دقت کنید که حتى المقدور از این رنگ براى اطاق درس یا مطالعه استفاده نکنید.

گفتنى است رنگ درمانى بر افکار، رفتار و سلامتى فرد به طور قطع تاثیر مى گذارد. فراموش نکنید که استفاده درست از رنگ ها مى تواند آرامش را به زندگى شما هدیه دهد

مناسب ترین موقعیت برای انجام پروژه رنگ آمیزی دیوارهای ساختمان، هنگامی است که شرایط آب و هوایی موجود امکان باز گذاشتن در و پنجره ها را مهیا کرده و در نتیجه بتوان مرحله خشک شدن سریع لایه رنگی را به جریان هوا و گرمای آن سپرد. حال اگر شما نیز فرصت را غنیمت شمرده و مهم تر از همه قصد دارید این پروژه را خودتان انجام دهید، نقاشی ساختمان اگرچه به ظاهر ساده به نظر می آید ولی دارای چندین مرحله بوده و رعایت نکاتی در هر مرحله می تواند با سرعت بیشتر به نتیجه بهتری منجر شود. این مراحل و نکات آنها عبارتند از:
۱) جمع آوری لوازم کاربردی و دکوراسیونی و همچنین پوشش آنها: پس از جمع کردن لوازم در گوشه ای از فضا، آنها را با لایه ای پلاستیکی خوب پوشش دهید. برای این منظور شما می توانید این لایه های پلاستیکی را به صورت متری تهیه کنید.
۲) محدود کردن نواحی مورد نظر برای نقاشی و پوشش قسمت های هم جوار برای محافظت از آغشته شدن به رنگ هنگام نقاشی ماسکه کردن: به عنوان مثال پوشاندن کلیدها و پریزهای برق و تلفن، شیشه های پنجره ها، دستگیره های درها و غیره از جمله این اقدامات هستند. برای انجام این کار از نوارچسب های کاغذی به تنهایی و یا به همراه روزنامه می توانید استفاده کنید. حتی ممکن است شما بخواهید تنها قسمت هایی از یک دیوار را آن هم با رنگی متفاوت پوشش دهید که در چنین شرایطی نیز چسب های نواری کاغذی ابزار اصلی محسوب می شوند. نکته: در صورتی که چسب نواری کاغذی را برای ماسکه کردن انتخاب کرده اید، توجه داشته باشید تا خشک شدن کامل لایه رنگی، هرگز بر کندن آن اصرار نورزید زیرا امکان برداشته شدن لایه رنگ به همراه چسب وجود دارد. حال اگر با وجود خشک شدن رنگ کندن چسب به راحتی انجام نمی گیرد، کافی است پنبه ای را به تینر روغنی آغشته کرده و بر روی چسب بمالید سپس آن را به آرامی از روی سطح رنگ جدا سازید.
توجه: به هیچ وجه به جای تینر روغنی، تینر فوری را امتحان نکنید زیرا تینر فوری رنگ دیوار را در خود حل کرده و شما مجبور خواهید بود دوباره آن دیوار را رنگ کنید.
۳) مرحله زیرسازی:کلیه قسمت های فرورفته ای را که در اثر ضربه بر روی دیوار پدید آمده است با گچ و یا بتونه پر کرده و سپس هرگونه اختلاف سطح را با سمباده صاف و یکنواخت کنید. به این ترتیب بستری مناسب برای رنگ آمیزی حاصل می شود.
۴ )مرحله انتخاب و ساخت رنگ : ابتدا نوع رنگ مورد نظر را با توجه به دیوار، سقف و غیره و همچنین پوشش قبلی آن انتخاب کرده و سپس به مرحله دیگر یعنی ساخت رنگ دلخواه بپردازید. به عنوان مثال برای پوشش کلیه سقف ها به جز سقف آشپزخانه و سرویس های بهداشتی که شست وشوی سالیانه آن نیاز است از رنگ پلاستیک استفاده می شود.دیوارها را نیز اغلب با رنگ روغنی می پوشانند که تنها تفاوت موجود میان میزان نسبت ماتی و براقی رنگ روغن است که آن هم با توجه به مکان و کارکرد آن انتخاب می شود. به این معنا که برای سطوحی که شست وشوی بیشتر لازم دارند، میزان رنگ روغنی براق نسبت به مات می بایست بیشتر بوده و در مورد دیوارهای دیگر مکان ها این میزان تقریبا نصف نصف و یا حتی مقدار رنگ مات کمی بیشتر از رنگ براق است.
نکته ۱) اگر برای دستیابی به رنگ دلخواه چند رنگ را با هم مخلوط کرده اید، پیش از استفاده بر روی دیوار توجه داشته باشید که همواره رنگ خیس دوپرده روشن تر از خشک شده همان رنگ است. برای امتحان بیشتر نیز شما می توانید قسمتی از در قوطی رنگ و یا قطعه فلزی بدون استفاده ای را با لایه ای از رنگ پوشش داده و کمی صبر کنید. رنگ بر روی فلز با سرعت بیشتری خشک شده و نتیجه زودتر حاصل می شود.
نکته ۲) در صورتی که نمونه رنگی را ساخته و در انتخاب آن اطمینان دارید، برای درست کردن مقدار زیادی از آن لازم است همان فرمول ترکیب رنگی را استفاده کرده و جهت امتحان قطره ای از رنگ نمونه را در داخل قوطی رنگ ساخته شده بچکانید. با این کار به راحتی می توانید رنگ نمونه انتخابی و رنگ ساخته شده را با هم مقایسه کنید.
نکته ۳) این روزها کارخانجات ساخت رنگ دست به تولید طیف وسیعی از رنگ های گوناگون زده اند که به این ترتیب سلیقه همه افراد به راحتی قابل تامین است.
۵ )انتخاب ابزار رنگ آمیزی: برای رنگ آمیزی سطوح داخلی ساختمان و لوازم گوناگون سه نوع ابزار رایج وجود دارد:
الف) قلم مو
ب) غلتک
ج) پیستوله
که باتوجه به شرایط سطح مورد نظر برای رنگ آمیزی باید از یک و یا ترکیبی از چند تای آنها استفاده کرد.
۶) مرحله رنگ آمیزی: پس از انتخاب نوع رنگ و ابزار، برای رنگ آمیزی اقدام کنید ولی پیش از آن ابتدا رنگ ها را صاف کنید. به این ترتیب رنگی صاف و بدون ناخالصی حاصل می شود. این کار در مورد استفاده از رنگ های باقی مانده از پروژه های قبلی نقاشی ساختمان الزامی است زیرا رنگ به مرور زمان و در مجاورت با هوا رویه بسته و در نتیجه ناخالصی هایی در آن به وجود می آید.

برگردان: مهناز خواهنده

چکیده
در این مقاله پیرامون تفاوت در روش های رنگ بخشی در پوشش های صنعتی و ساختمانی با تمرکز بر رنگ بخشی پوشش های صنعتی بحث می شود. گزینه های انتخابی رنگ بخشی از رنگدانه ها تا خمیر رنگدانه، پراکنه های خشک و درنهایت نوع جدیدی از ترکیبات رنگدانه، رنگدانه های چند منظوره بررسی می شود.

در 30 سال گذشته ، دگرگونی بنیادینی در صنعت پوشش از نظر روش و زمان رنگ بخشی صورت گرفته است . نتیجه ی آن نیز تفاوت قابل توجه چگونگی رنگ بخشی پوشش های صنعتی و پوشش های ساختمانی است.
رنگ عامل مهمی در انتخاب پوشش های ساختمانی است. معمولا در کارخانه فام های مختلف در محدوده s'50 و s'60 ساخته می شود اما کافی نیست . مزیت یک رنگ بخش عمومی که در محل و در فروشگاه های DIY و مراکز پیمانکاری توزیع و مورد استفاده قرار گیرد بر کسی پوشیده نیست. ترجیح این است که پوشش ها به طور منحصر بفرد، در زمان خرید رنگی شوند. غیر از ظروف نمونه(OZ 4-2) آنچه در انبار خرده فروش برای رنگ دهندگی نگهداری می شود، همه بر پایه ی رنگدانه سفید هستند.
مفهوم رنگ بخشی در هنگام فروش به معنای دستیابی به درجه ای که در بازار صنعتی قابل قبول بوده ، نیست بلکه به طبیعت بازار صنعتی، که در آن انتخاب رنگ با سنجش متفاوتی صورت می گیرد، مربوط می شود. نیاز به پاسخگویی به استانداردهای کارآیی و کاربردهای ویژه، اثر قابل توجه تری بر انتخاب رنگ در بخش صنعتی نسبت به بخش ساختمانی دارد.
انتخاب رنگ صنعتی معمولاً هنگامی صورت می گیرد که پوشش با "فام کارخانه ای" تولید شود. حتی در اینجا گستره ی پوشرنگ هایی که از پیش رنگ شده، محدود به چند فام است. به طور کلی تنها 30 تا 50 فام استاندارد ارائه می شود. چرا که یک سیستم پوشش صنعتی تنها 170 رنگ را به کار می گیرد که بسیار کمتر از یک سیستم ساختمانی است که 1500 رنگ یا بیشتر را به کار می گیرد.
توسعه ی فرمولاسیون های پوشرنگ معمولاً در دو مرحله روی می دهد. ابتدا، پوشش بیرنگ توسعه یافته و سپس چگونگی رنگ بخشی آن بررسی می شود. نیاز به رنگ بخشی پوشش معمولاً با دستورالعمل هایی که بر خواص کارآمدی آن اثر نمی گذارد مشخص می گردد.
رنگ ها در بازار صنعتی تمایل به تیره تر بودن داشته و به طور کلی توسط مشتریان مشخص می شوند، مثل زرد کاترپیلار، آبی فورد، و سبز John Deer. به طور معمول این پوشش ها با به کار گیری خمیر یا پودر رنگدانه رنگی می شوند. فرمول نویسان چند ماده در اختیار دارند که از میان آنها انتخاب می کنند.

جدول1. انواع رنگ

پراکنش مستقیم رنگدانه هایی مانند رنگدانه سفید،اکسیدهای آهن و پرکننده ها روشی معمول است. پراکنش این سه رنگدانه اقتصادی و از نظر فنی عملی تر است، چرا که قدرت رنگ دهندگی بالایی داشته و پراکنش آنها به راحتی انجام می گیرد.
از طرف دیگر ، رنگدانه های با قیمت بالا اغلب به شکل خمیر از پیش پراکنده شده استفاده می شوند. این امر منجر به قیمت بالاتر و دشواری توسعه و بهبود قیمت تمام شده فرآیند رنگ دهندگی است که با این رنگدانه ها انجام می شود.

جدول2. انواع رزین پوشش های حفاظتی

خمیر رنگدانه اغلب در یک رزین ویژه و سازگار با آن مخلوط و تهیه می شود تا به سازگاری مناسبی برسد. بدین ترتیب انواع مختلف و گستره ی وسیعی از خمیر رنگدانه ها نیاز است تا نیازهای رنگ دهی پاسخ داده شوند.
توجه کنید که یک تولید کننده ی پوشش صنعتی ممکن است چند گروه از رزین ها را در فرمولاسیون پوشش های خود به کار ببرد. نتیجه این است که برای تأمین نیازهای رنگی، نوعاً 10 تا 12 خمیر رنگدانه برای هر نوع پوششی که تولید می شود مورد نیاز است. این تعداد خمیر رنگدانه می تواند با استفاده از یک خمیر رنگدانه مشخص و سازگار با چند رزین کاهش یابد، یعنی تنها یک خمیر رنگدانه برای آلکید و پلی استر. حتی برای این نوع اختلاط، مصرف کننده ی رزین های موجود در جدول بالا، تقریباً به 66 تا77 خمیر رنگدانه نیاز خواهد داشت تا محدوده 147 رنگ را تأمین کنند. یک تولید کننده ی خرد پوشش ممکن است محدوده ی باریک تر رنگی ا انتخاب کند. استفاده از رنگدانه علاوه بر قیمت خرید هزینه های اضافی دیگری را در پی خواهد داشت از جمله:
1.هزینه مطلق انبارداری خمیر و استفاده از سرمایه در گردش بالاست.
2. پایداری خمیر ممکن است با تجمع یا رسوب ذرات رنگدانه از بین برود.
3.وقتی تمام ظرف مورد استفاده قرار نمی گیرد، از دست رفتن حلال گرانروی و ارزش رنگ بخشی خمیر را تغییر خواهد داد.
4.استفاده از ظروف ناتمام ممکن است باعث ایجاد لایه های پراکنه خشک شده در پوشش گردد که ممکن است دوباره حل نشده و هنگامی که پوشش اعمال می شود نقاط و لکه هایی در پوشش ایجاد یا به فیلتر کردن خمیر نیاز باشد تا آلودگی هاحذف شوند.
5.امکان افزایش گرانروی یا ژل شدن
6.مازاد بر احتیاج خریداری کردن و عدم پایداری در دراز مدت

جدول3. سایر هزینه های خمیر (علاوه بر قیمت خرید)

استفاده از رنگدانه ها در تولید پوشرنگ نقاط ضعف زیادی به همراه دارد مانند: پودری و غبارآلود بودن، پراکنش سخت و ناپایدار بودن. مواجه شدن با چنین مسائلی فرموله نویسان صنعتی را به سمت استفاده از خمیرها سوق می دهد با این امید که کارآیی با ثبات و سهولت در اختلاط را به همراه داشته باشند. آن دسته خمیرهایی که در فرمولاسیون قرار می گیرند علاوه بر این مزایا، باید از میزان حلال مناسبی برخوردار باشند. تفاوت های ناشی از میزان حلال موجب نگرانی در به کارگیری خمیر و تحت تأثیر قرار گرفتن کارآیی آن میگردد.
فشار زیست محیطی بر محدودیت استفاده از خمیرهای حلال پایه جهت کاهش یا حذف درصد حلال فرار در پوشش نیز وجود دارد. در پوشش های ساختمانی هدف حذف اجزاء فرار است. در بخش صنعتی حذف کامل با توجه به خواص موردنظر نمی باشد. برای توجه به این نگرانی ها پراکنه های پودری برای عرضه به بازار ارایه شده اند. این پودرها بدون حلال هستند و در رزین های مختلفی پراکنده شده اند.

رنگدانه های چند منظوره، گزینه ای برای رنگ بخشی
در سال های اخیر نوع جدیدی از رنگدانه ها وارد بازار شده استکه با نام ترکیبات چند منظوره (MFP) ارایه شده اند. این ترکیبات رنگدانه دار نوعاً در حدود 50 تا58% جزء رنگ دهنده دارند. اجزاء باقیمانده در ترکیب رزین یا رنگدانه پرکننده یا هر دو است. رنگدانه های چند منظوره در مقایسه با از "پراکنه های خشک" از نظر محدوده سازگاری با رزین ها و پراکنشیارها در الویت هستند. برتری های این دسته از رنگدانه ها در جدول زیر تشریح شده است.

جدول4. مزایای رنگدانه های چند منظوره

در حال حاضر رنگدانه های چند منظوره جهت استفاده در پوشش های آب پایه شامل 13 رنگدانه معدنی و 11 رنگدانه آلی موجود هستند. برای این رنگدانه ها فرمولاسیون هایی جهت مصرف در پوشش های صنعتی و ساختمانی ارایه شده است. علاوه بر پوشش های آب پایه جهت استفاده در سایر لاک های و آماده سازی رنگ بخش های عمومی نیز توصیه شده است. در این خصوص توجه ویژه ای به اکسید آهن شفاف معطوف شده است. اکسیدهای آهن شفاف به سختی پراکنده می شوند مضاف بر اینکه دستیابی به شفافیت و پایداری بالا در آنها بسیار دشواراست.
در حال حاضر برخی از تولیدکنندگان تعداد محدودی از رنگدانه ها در رزین پلی اورتان آب پایه و حلال پایه را ارایه کرده اند.
Evonik خط تولیدی TM Inex را عرضه نموده است؛ که متشکل از آماده سازی یک رنگدانه منفرد بوده که می تواند آمیخته شود و به طور گسترده با سیستم های آبی و حلالی سازگار است. دو خط تولیدی عرضه شدند ، اولی برای تمرکز بر روی پوشش های پایه حلالی صنعتی ، TM Inex - نوعA. دومی، TM Inex- نوع B به سوی پوشش های پایه آبی هدایت می شود.

در تمیز کردن نمای ساختمان نکاتی را باید رعایت کرد که به شرح زیر می باشد :
1-  به طور مسلم ، در مواقع بنایی روی سطوح دیوارهای آجری ، سنگهای نما ، اندودهای سیمانی و اندودهای شیمیایی ملات پاشیده می شود که قبل از سکنی گزیدن در ساختمان باید این ملاتها از سطح نما گرفته شود.
2-  شوره سفید رنگ در آجرهایی دیده می شود که در اثر مکش آب و یا جذب رطوبت ، نمکهای موجود در گل پخته را به شکل کپک بر سطح آجرکاری ساختمان نمایان می سازند. ابتدا به علت ناچیز بودن آن را جارو می زنیم . چنانچه شوره زیاد باشد ، آن را چند بار با آب و جارو می شوییم . اگر با شستن برطرف نشد ، با اسید رقیق و برس سیمی ، شوره های حاصله را از نما پاک می کنیم.

 3-  در شهرهای بزرگ صنعتی ، سطوح تمامی بناهایی که در کنار کارخانه ها قرار دارند ، ممکن است دوده بگیرد . چنانچه دوده چرب نباشد ، با جارو و گردگیری می توان آن را تمیز کرد. اما اگر دوده چرب باشد ، به نسبت غلظت چربی آن از اسیدهای رقیق تا غلیظ استفاده می کنیم که پس از مصرف ، فورا باید سطح نما را با آب بشوییم . قابل توجه اینکه استفاده از اسید غلیظ باید به اندازه ای باشد که سطح آجرکاری و یا سنگهای آهکی دچار فرسودگی و خوردگی نشود.
4-  زنگ فلزات مانند آهن و مس بر سطح نما اثرات ناهنجاری می گذارد.
5-  رشد خزه ها نیز بر دیوار نما اشکالاتی ایجاد می کند و باید زدوده شوند ؛ زیرا ریشه های فرعی در بند آجرکاری که ملات خاکی دارد ، اثر می کند و باعث لقی و جا به جایی آجرها می شود . همچنین حشرات و باکتریها لابه لای شاخه ها و برگهای خزه ها لانه می کنند و زندگی انسان را دچار مخاطره می سازند.
6-  شوره بر اثر رطوبت موضعی مانند ترکیدگی لوله در خاک و دیوار پیش می آید و نما را نا زیبا می سازد که رفع نقایص آن را در بالا شرح دادم.
7-  پاشیدگی قیر یا آسفالت در سطح دیوار و نما به هنگام کار که نحوه برطرف کردن آن ذکر خواهد شد.
8-  رنگهای روغنی مانند نقاشیها و شعار نویسی دیواری .
9-  دوده قهویه ای و سیاه که از دودکش بخاریها بوجود می آید.
10  – نماهای رنگ آمیزی شده که بر اثر مرور زمان ، لکه لکه و یا بی رنگ می شوند و در این حالت ، باید دوباره رنگ آمیزی شوند.
در ادامه به طور کامل موارد ذکر شده را توضیح خواهم داد .....
روش تمز کردن نمای ساختمان  :
1-  زمانی که جرمه روی نما ناچیز و سطحی است ، می توانیم روی آن آب بپاشیم و هنگام حرکت آب از بالا به طرف پایین ، با سنباده غیر سیمی یا مویی و در مواردی سنگساب دستی سطح را سایش دهیم . سپس با آب گرفتن جرمها ، نما را تمیز کنیم.
2-  اگر جرم روی نما زیاد باشد ، یا نما به رنگ روغنی آغشته باشد و یا مورد دیوارنویسی واقع شده باشد ، برای تمیز کردن آن ، از روش تمیز کردن مکانیکی و وزش ماسه ای با فشار دستگاه استفاده می کنیم . در این روش ، باید فشار ماسه ای بحدی باشد که نما دچار خلل و فرجهای ریز نکند. معمولا این روش برای نماهایی مفید است که مصالح سخت دارند ؛ مانند سنگ کاریهای تزئینی . در این دستگاه ، چهار نوع شلنگ با قطرهای مختلف وجود دارد که از آنها برای زدودن جرم استفاده می شود. لازم به ذکر است که نوع ماسه های به کاررفته در این عمل باید غیر سیلیسی باشد تا برای کارگران زیان آور نباشد و همین طور غبارهایی را که از ماسه به وجود می آید ، پس از پایان کار با آب می شوییم و تمیز می کنیم . بدیهی است که پاشیدن آب ممکن است از درزها به قسمتهای داخلی ساختمان اثر کند . در آخر نیز توجه گردد که برسهای مکانیکی که با چرخش و حرکت دورانی سطح را تمیز می کنند باید با دقت انجام شوند تا اولا امواجی در سطح نما بوجود نیاید و ثانیا گرد حاصله برای کارگران زیان آور نباشد.
تمیز کردن نما با مواد شیمیایی :
برخی از مواد شیمیایی و نمکها می توانند در نما های سنگی ، آجری و نما با مصالح دیگر ، خسارت کلی وارد آورند و باعث تخریب آنها و یا به وجود آمدن لکه و حفره هایی در سطوح شوند که بین آنها به موارد زیر اشاره می کنم :
1-  اسید رقیق فلوئوریدریک : این اسید را به مقدار  10% با آب مخلوط می کنیم و با قلم ، چکته و یا فرچه بر سطحی که قبلا با آب خیس شده است ، می مالیم . سپس با برس چرمی سایش می دهیم و بلافاصله با آب می شوییم.
2-  اسید فسفریک : برای پاک کردن زنگ آهن ، محلول اسید فوق را با سمپاش و یا برس به سطحی که قبلا خیس کرده ایم ، میزنیم و با برس نرم دیگری بر کحل آن می کشیم و بلافاصله آن را با آب شستشو می ئهیم . این اسیدها سطح شیشه را می خورند و دچار یخزدگی می کنند . به این ترتیب ، جلای سنگهای نما در کنار پنجره و یا نماسازی رو کار از بین می رود . در ضمن ، تخته های زیر پایی را فاسد و در بعضی موارد سوراخ می کنند .  پاشیدن شدن اسید مذکور بر دست و بدن سبب سوختگی شدید می شود.
3-  تمز کردن بوسیله بخار آب : با دستگاه ، آب گرم و بخار را بر سطح کار می پاشیم . برخی از موارد سطح نما در بخار آب حل و شسته می شود ؛ اما استفاده از این روش از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست . در آخر نیز نکته ای را بنده یادآوری می کنم که قبل از استفاده از مواد شیمیایی جهت تمیز کردن کل نما ، سطح کوچکی را به طور آزمایشی تمیز می کنیم و پس از اطمینان از اینکه اشکالی پیش نخواهد آمد ، نما را پاک خواهیم کرد. در مواردی ، استفاده از آب تنها ، سبب انتقال نمکها از دل کار بر سطح کار می شود که در این صورت ، سطح کار دائم شوره می زند.
تمیز کردن دوده از نما با شستشو :
1-  لکه هایی را که از دوده بخاری حاصل می شود ، می توان با آب گرم و مواد کف کننده ، بویژه صابون شست.
2-  چنانچه دوده چرب باشد ، دو تا سه بار شستشو با آب و صابون ، تمیز می شود.
3-  چنانچه دوده بسیار چرب باشد ، می توان از گل " مهل" یا " تالک" و یا " تری کلروراتیلن"
 خمیری تهیه کرد و بر سطح لکه گذاشت و پس از خشک شدن ، سطح مذکور را با برس تراشید و چربی غلیظ را از آن گرفت. و باید دقت شود که این عمل در هوای آزاد انجام شود تا خطر تنفسی برای کارگران پیش نیاید. لازم به ذکر است که گرفتگی در دودکشهای داخلی مانند آبگرمکن و بخاری به علت سطوح غیر صیقلی آنهاست . دود در خلل و فرجهای آنها و بویژه در لوله های سیمانی نشست و پس از مدتی دودکش را مسدود می کند . معمولا از پشت بام ، سنگ کیلو را با طنابی محکم به درون سوراخ دودکش می بندیم و بعد بالا و پایین می کشیم . با این عمل ، دوده ها از سوراخ آن بیرون می ریزد . اگر پارچه زبری نیز اطراف وزنه ببندیم ، جداره دودکش بمراتب بهتر پاک می شود. در بازار ایران نیز وسیله موجود می باشد که مجموعه ای از فنرها و وزنه است که برای تمیز کردن دودکش ها مورد استفاده قرار می گیرد.
پاک کردن اثرات قیر و قطران از روی نمای ساختمان :
1-  لکه های قیر و قطران را می توان تراشید و اثرات باقی مانده آن را با خمیری که از ترکیب " تالک" و یا " گل مهل" حلالی همچون " تولوئن " و یا " تری کلروراتیلن " و یا " جوهرهای معدنی" به دست می آید ، پاک نمود. پس از خشک شدن خمیر ، آن را با برس از سطح نما می تراشیم . به طور مسلم ، چون این مواد شیمیایی است ، کارکردن با آنها با احتیاط و دقت لازم انجام شود .
2-  هنگام صبح که هوا خنک است ، با احتیاط کامل می توان با ضربه نوک کاردک ، قیر را از سطح کار تراشید.
3-  می توانیم پارافین را روی محلی که قیر به صورت مذاب و لکه بر سطح آجرکاری نشسته است ، بکشیم و لکه ها را پاک کنیم.
4-  لوله های بخاریهایی که گالوانیزه نیستند ، در اثر آب باران و برف ، زنگ آبه قهوه ای رنگی در سطح نما ایجاد می کنند که با آغشته سازی محل به محلول پارافین ، لکه ها از بین خواهند رفت .
5-  اثرات موجود از لکه های قهوه ای منگنز را نیز با یک واحد " پراکسید هیدروژن " و یک واحد " اسید استیک " که در چهار واحد آب حل می کنیم ، می توانیم از بین ببریم.
6-  در تماس چربیهای مرطوب با نما ، رنگهای خاکستری و قهوه ای که از صمغ چوب و یا مازوت خارج می شود ، بر سطح نما اثر می کند. برای پاک کردن آنها ، محلول اسید " اکزولیک " را در چهار واحد آبگرم و داغ حل می کنیم. سطح رنگی را با محلول به دست آمده آغشته می کنیم و با مالش برس سیمی ، نگها را از بین می بریم .
باز هم و باز هم یادآوری می کنم که چون مواد مصرفی ، شیمیایی هستند باید این کارها را با وسایل کامل ایمنی و توجه خاص به اصول صحیح انجام داد

برگردان: مهندس علیرضا قرمز چشمه
یکی از ویژگی های شاخص یک پوشش، ساختار سطح آن پوشش است. اخیراً، درک ما از ماهیت ساختار سطح در مقیاس نانو گسترش یافته است. پدیده‌ی خود چینش پلیمرها (polymer self-assembly) امکان ایجاد ساختارهای نانو با هزینه کم را فراهم کرده است. این ویژگی در مواردی مثل محافظت از کارت‌های تجاری و بانکی و همچنین در تولید غشاهای متخلخل نانو که در رشته های پزشکی و زیستلوژی استفاده می‌شوند، کاربرد دارد.
یکی از عوامل مهم در تعریف ویژگی های یک پوشش، ساختار سطح آن پوشش است. با اینکه نگاه به ابعاد سطح در حد 10 یا بیشتر از 10 میکرون نگاه جدیدی نیست، اخیرا ً درک ما در مورد اهمیت ساختارهای نانوی سطح به طور چشم‌گیری افزایش یافته است. ویژگی های سایشی سطح(tribological) و خاصیت ترشوندگی، قابلیت جذب زیست‌مولکولها و یا حتی سلول‌ها، و نیز ظاهر نوری و ویژگی‌های لمسی به شدت تحت تاثیر مکان نگاری(topography) سطح در مقیاس نانو قرار می‌گیرند. کنترل این ویژگی‌ها و در نتیجه‌ کنترل ساختار نانوی سطح، اهمیت زیادی برای بهینه کردن کاربردهای امروزی پوشش‌های پیشرفته دارد.
امروزه، شناخت پدیده‌ی خود چینش پلیمرها امکان ایجاد ساختارهای سطوح در مقیاس‌های مختلف را فراهم کرده است. ساختارهای سطوح با مقیاس نانو بدون روش‌های لیتوگرافی (حکاکی) گران قیمت (مانند روش های تولید مدارهای مجتمع در صنعت میکروالکترونیک) قابل دسترسی هستند. هزینه‌ی این روش‌ها برای بسیاری از کاربردهای پوششی مقرون به صرفه نیستند، اما از لحاظ کیفیت، برای رسیدن به اثرات مطلوب، کنترل کافی بر روی ساختار سطح دارند. در این مقاله مثال های کاربردی از خودچینش پلیمرها که با راه حل های ارزان در محیط صنعتی امروز به کار می‌روند، شرح داده می‌شود.

چینش خود به خود ملکولی

خود چینشی، قرار گرفتن مولکولها در بهترین ساختار تعریف شده است که اغلب با برهم‌کنش ضعیفی در مقایسه با اندازه ی ملکول و با انرژی گرمایی محدود صورت می‌گیرد. به طور خاص، خود چینشی ملکولی قادر به ایجاد ساختارهایی در مقیاس نانو است و تغییر جالبی برای کم کردن هزینه روش‌های گران لیتوگرافی ارائه می‌دهد. این روش ها اغلب به روش پایین به بالا(bottom-up) اشاره دارند، زیرا ساختارهایی از بلوک‌های اولیه ایجاد می‌کنند. این روش در مقابل روش بالا به پایین(top-down) که به ماشین اجازه می‌دهد از تکه‌ی بزرگتری شروع کند، قرار می‌گیرد (مانند قسمتی از فلز که در دستگاه تراش ساخته می‌شود).
روش چینش خود به خود پلیمری، بسته به نوع موادی که برای شروع انتخاب می‌شوند، در مقیاس میکرون و نانو انجام می‌شود. در تهیه پلیمرها، پلیمر به صورت ذراتی با اندازه‌ی 1 میکرون تا 10 میکرون از حلال جدا می‌شود. اندازه این ذرات وابسته به نوع پلیمر متفاوت خواهد بود و می‌توان با انتخاب یک حلال خاص ذراتی از دو نوع پلیمر را به طور برجسته تر؟ از حلال جدا کرد. با متن اصلی چک شود
به‌ طور مشابه می‌توان ذراتی با اندازه‌ی 100 نانومتر از محلول بدست آورد. این فرآیند اغلب به جداسازی میکروفاز کوپلیمر اشاره دارد. نمونه‌های نهایی گستره‌ی کوچکی از نظم را نشان می‌دهند. به طوری که در مخلوط کردن دو پلیمر نمونه‌ها به صورت تصادفی هستند، یعنی چینش دقیق ایجاد نمی‌شود. با این وجود گستره‌ی وسیعی از نظم با پیش نمونه‌های اولیه و در جهت چینش پلیمر رسوب داده شده، صورت می‌گیرد.

کاربردها

کنترل ساختار سطح در مقیاس نانو این امکان را به کاربردهای جدید می‌دهد تا نسبت به پوشش‌های متداول امکانات بیشتری فراهم آورند. در مورد روش خود چینش پلیمرها، انتخاب مواد اولیه و نیز پارامترهای پوشش دهی این اجازه را می‌دهند تا اندازه و کاربرد ساختار نانوی پلیمر نهایی را مشخص کرد. این مشخصات را می‌توان با دامنه‌ی وسیعی از ابعاد و دامنه‌ی متنوعی از گروه‌های شیمیایی انتهایی بر حسب تقاضا تنظیم کرد. شکل 1 ساختار نانوی بدست آمده از مخلوط کردن پلی استایرن و پلی‌متیل‌متاکریلات که به صورت چرخشی روی زیرآیند ریخته شده‌است را نشان می‌دهد. این ساختار به صورت تصادفی است ولی می‌توان با انتخاب دقیق مواد اولیه و پارامترهای پوشش‌دهی، ویژگی‌های آنها را از پیش تعریف کرد. به عنوان مثال این کاربرد در انگشت‌نگاری می‌تواند در‌ آینده برای تولید برچسب‌های شناسایی و امنیتی مورد استفاده قرار گیرد.
اگر یکی از لایه‌های پلیمری توسط یک حلال انتخابی از سطح زدوده شود، این فیلم‌های پلیمری می‌توانند به صورت متخلخل درآیند. این عمل این اجازه را به کاربردهای پوششی که برداشت سریع یک مایع یا جوهر مورد نظر است را می‌دهد.
با اینکه همه‌ی ویژگی‌های ساختاری از این روش قابل کنترل هستند ولی ساختار جزئی به طور ذاتی تصادفی باقی می‌ماند. بنابراین، از این ساختارها می‌توان به عنوان ویژگی امنیتی برای محافظت از کارت‌های بانکی و تجارتی بهره جست. شبیه ویژگی‌های انگشت نگاری، برخی ویژگی‌های کلیدی برای ساختارهای پلیمری تعریف می‌شود، که می‌توانند بعدا ً به یک دسته‌ی خاص از ساختار نانو نسبت داده‌ شوند. به عنوان کاربردی در بازارهای دیگر می توان به شناسایی در بخش‌های هنری و تجملاتی، علاوه بر کارتهای تجاری اشاره کرد که اخیرا ً مورد مطالعه قرار گرفته‌اند. این سطوح از نظر قیمت ارزان و قابل تغییر هستند. روشهای استاندارد مختلف مثل غوطه‌وری، اسپری کردن وپوشانش دورانی(spin coating)برای اعمال این پوشش‌ها به کار می‌روند. به راحتی می توان برخی از این روش‌ها را برای پوشش دادن سطوح بزرگ به کار برد. یکی از مزایای اصلی اکثر این روش‌ها، امکان اعمال بر روی زیرآیندهای 3 بعدی است. برای مثال از این روش‌ها می‌توان برای پوشش دادن حفره‌ها و یا سطوح داخلی قطعات توخالی استفاده کرد.
بسیاری از تقاضاها در این مورد مقاومت در برابر برخوردهای محیطی است. در مورد ساختارهای پلیمری رسیدن به ماده‌ای با مقاومت در برابر خراش مشکل است. یک راه حل برای رفع این مشکل جایگزین کردن ماده‌ای دیگر که مقاومت بیشتری در برابر خراش دارد به جای ساختار پلیمری است. این کار را می‌توان با تیزاب کاری شیمیایی توسط یک لایه‌ی مناسب انجام داد، به طوری که ساختار پلیمری به عنوان یک لایه عمل کند. شکل 2 همان ساختار نانوی نشان داده شده در شکل 1 را نشان می‌دهد با این تفاوت که پلیمر به صورت لایه‌ای بر روی سیلیکون و با فرآیند RIE قرار گرفته است. با این کار ساختار به صورت ماده‌ای سخت درمی‌آید. عمق ساختار 4 میکرون است.
سطح نهایی هم می‌تواند به همان صورت که هست استفاده شود و هم می‌تواند به عنوان ابزار اصلی برای جور کردن ساختار سطح به کار رود، مثل پوشاندن آن بر روی یک پلاستیک. مورد دوم مسیر جالبی را برای تولید انبوه ساختارها ی نانو بازمی‌کند. برای مثال می‌توان به استفاده از این فن آوری برای کاربردهایی مثل پلاستیک‌های جدید برای کشت سلول یا مهندسی بافت اشاره کرد.
ایجاد الگوهای سطح در مقیاس نانو نسبت به مقیاس میکرون ترجیح داده می‌شود. دسته‌ی دیگری از پلیمرها برای چینش خود به خود به کار می‌روند. کوپلیمرهای بلاک (block) از دو یا بیشتر از دو پلیمر که به یکدیگر متصل شده‌اند ساخته می‌شوند، که این کوپلیمرها به وسیله‌ی یک فرآیند به نام جداسازی میکروفاز ایجاد می‌شوند. در اینجا ابعاد نمونه همان ملکول‌های پلیمری منحصر به فرد هستند که به پلیمرهایی که در مقیاس میکرون هستند و در بالا شرح داده شده اند ترجیح داده می‌شوند. متعاقبا ً، جرم ملکولی پلیمر تشکیل شده یا طول زنجیرهای آن روی هندسه‌ی ساختار نانوی پلیمر تاثیر می‌گذارد و گروه‌های عاملی ویژگی‌های شیمیایی سطح را مشخص می‌کند.
شکل 3 (سمت چپ) ساختاری را درSi3N4نشان می دهد که به وسیله‌ی فرآیندی به نام لیتوگرافی کوپلیمر ساخته شده‌است. در اینجا ساختار یک سطح خودچیده از کوپلیمر پلی‌استایرن – پلی‌اکریلیک اسید به عنوان یک ماسک برای یون واکنش‌پذیر استفاده شده‌است. هسته‌های مایسلی ایجاد شده از پلی‌اکریلیک اسید با قطری حدود 30 نانومتر مقاومت در برابر حکاکی کردن (ایجاد خلل و فرج روی سطح) بالاتری نسبت به فاز پیوسته‌ی پلی‌استایرن دارد. در نتیجه پلی‌اکریلیک اسید از مواد زیرین در برابر (حکاکیing) محافظت می‌کند و یک ساختار ستونی نانو، مشابه با بعد عرضی ساختار پلی‌اکریلیک اسید تشکیل می‌شود. عمق ساختار (یا به طور معادل بلندای ستون‌ها) می‌تواند با تنظیم زمان (حکاکیing) تغییر کند. در این روش ساختار بدست آمده نه تنها از نظر مکانیکی از فیلم پلیمری سخت‌تر است، بلکه می تواند ویژگی‌های سه بعدی مشخصی نیز داشته‌ باشد. این ساختارها اغلب ویژگی ترکنندگی متمایزی از خود نشان می‌دهند که می‌تواند از آب‌گریز به ابرآبگریز تنظیم شود. علاوه‌براین اگر به ساختار عامل پرفلوئوروسیلان اضافه شود این تأثیر تقویت می‌شود.
کاربردهایی برای سطوح خود تمیز شونده نیز وجود دارد. در شکل 3 (سمت راست)، برای مثال تماس زاویه‌ای بزرگ آب، ویژگی ابر آب‌گریزی سطح ستون نانو را ثابت می‌کند که باعث دفع کنندگی آب و خود تمیزشوندگی می‌شود.
اما الگوی توپوگرافی توسط خود چینشی فقط یک جنبه است. تنوع گسترده‌ی پلیمرهای موجود امکان انتخاب این پلیمرها را برای فرآیند خود چینش فراهم می‌کند و وجود گروه‌های عاملی مختلف در این پلیمرها منجر به رسیدن به هدف مطلوب می‌شوند. ساختار سطح نهایی یک الگوی شیمیایی در مقیاس نانو است که دریچه‌ای به کاربردهای بی‌شمار دیگر باز می‌کند. به علاوه، این امکان وجود دارد که با استفاده از یک حلال که به طور انتخابی نسبت به مایسل عمل می‌کند ساختار مایسل را وارونه کرده و منجر به ایجاد مایسل های متورم می‌شود. ساختار بدست آمده می‌تواند دوباره به عنوان یک ماسک حکاکی برای ساخت ویژگی‌های وارونه در مواد سخت به کار رود، یعنی حفره‌های نانویی به جای ستون‌های نانویی.
با پیروی از این رویکرد، می‌توان غشاهای متخلخل بر پایه‌ی سیلیکون را که قطری بین 35 تا 80 نانومتر دارند را تولید کرد. ضخامت غشاها بین 100 تا 300 نانومتر است و ترکیب سیلیکون ساختار را برای ضمانت پایداری مکانیکی و امکان دستکاری و یکپارچه کردن برای ابزارهای میکروسکوپی، تقویت می‌کند. درخواست‌های بسیاری ارایه و مورد ارزیابی قرار می‌گیرند که شامل خالص‌سازی زیست ملکول‌ها و اولترافیلتراسیون تابشی جزئی است. یکی از چالش‌های فنی دستیابی به توزیع باریکی از اندازه روزنه‌های غشا، به منظور رسیدن به فیلترکردن انتخابی و بهبود خواص مکانیکی غشا است. تعمیم این فرآیند برای غشاهای نانوی متخلخل فلزی و برای کاربردهای پلاسمونیک تحت بررسی است.
در بعضی از کاربردهای زیست شناسی غشاهای متخلخل، سازگاری زیستی و تجزیه‌پذیری زیستی مواد غشا یک موضوع مهم است. شکل 4 (سمت چپ) یک غشای نانوی متخلخل را نشان می‌دهد که از طریق قالب‌گیری ساختار ستون نانویی در پلاستیک شکل گرفته‌است که منجر به یک فیلم پلیمری با روزنه‌هایی در اندازه‌ی نانو شده است. برخی غشاهای نانوی متخلخل برای فیلترکردن و کاربردهای حسگری جالب هستند، به طور خاص چون حفره‌ها به آسانی می‌توانند به طور شیمیایی عامل دار شوند، این امکان وجود دارد که ویژگی‌های فیلتر کردن آنها در نظر گرفته شود.
کاربردهای دیگر سطوح با ساختار نانو را می توان در اصلاح سلولی زیرآیندها یافت. رفتار سلول‌ها روی سطح فقط از طریق شیمی سطح مشخص نمی‌شود، بلکه به ساختار نانو و یا میکرو سطح نیز مرتبط است. درک بهتر از مکانیزم مطرح شده، امکان اصلاح طراحی سطح کاشت را برای آماده کردن زیرآیند برای مهندسی بافت و طراحی بهتر مواد باندپیچی برای بهبود معالجه زخم، فراهم می کند. شکل 4 (شکل میانی) دنباله ی یک سلول بافت رابط جنینی را نشان می دهد که روی یک سطح پلی دی متیل سیکلوکسان (با ساختار نانو) قرار دارد، که این سطح از طریق چینش خود به خودی و فرایندهای انعکاس؟ که در بالا توصیف شده است آماده شده است. چسبندگی خوب سلول‌ها به منظور کاشت می‌تواند به بهبود یکپارچگی آنها در بدن کمک کند و زمان بهبودی بیمار را کاهش دهد.

یکی از مهم ترین فاکتور ها برای پنجره های دوجداره نوع شیشه آن می باشد.

بسته به هدف شما برای استفاده از پنجره دوجداره، نوع شیشه ای که استفاده میکنید تغییر می یابد.

به طور کلی دو فاکتور اساسی برای انتخاب شیشه مناسب را باید مد نظر قرار داد:

۱- عایق صدا برای شما مهم تر است یا عایق حرارتی؟

۲- رنگ و نوع شیشه

۱- عایق صدا برای شما مهم تر است یا عایق حرارتی؟

الف) جواب : عایق حرارتی

همانطور که در مقالات قبلی در مورد ساختار شیشه توضیح داده شد، شیشه های دوجداره از سه قسمت که دو عدد شیشه های تک جداره و یک اسپیسر میان این دو شیشه می باشد تشکیل شده است.

در صورتی که عایق حرارتی مناسبی می خواهید هر چه شیشه دارای ضخامت کمتری باشد و اسپیسر بیشتر باشد مناسب تر است و هر چه ضخامت شیشه بیشتر شود و اسپیسر کمتر، عایق حرارتی ضعیف تری خواهیم داشت مثل شیشه ۴+۱۰+۴ که عایق حرارتی قوی و ۶+۶+۶ عایق ضعیف تر حرارتی می باشد. ولی این به آن معنا نیست که شیشه ۶+۶+۶ عایق حرارتی نباشد بلکه نسبت به شیشه ۴+۱۰+۴ درصدی ضعیف تر می باشد.

ب) جواب : عایق صدا و صوت

در صورتی که میخواهید عایق صدای بسیار قوی داشته باشید باید ضخامت شیشه ها افزایش یابد تا صوت که یک نوع موج می باشد با برخورد به  شیشه های ضخیم بیشتر شکست یافته و عایق صوتی مناسبی را برای شما فراهم نماید

ج) جواب : هم عایق صدا و هم عایق حرارتی

در این صورت بهترین انتخاب شیشه برای این نوع درخواست شما، شیشه ۴+۸+۶ بوده که هر دو حالت عایق صوت و عایق حرارتی را برای شما فراهم خواهد کرد

۲- رنگ و نوع شیشه

فاکتور دوم در انتخاب شیشه مناسب رنگ و نوع ظاهر شیشه می باشد

این فاکتور بسته به سلیقه شما و نوع ظاهر ساختمان و همخوانی پنجره ها با نمای ساختمان متفاوت خواهد بود

ساده، رنگی، رفلکس، سکوریت، لمینیت، مشجر و سند بلاست

شیشه ساده: شیشه بی رنگ بوده و از هر سه نوع ۴+۴ و ۴+۶ و ۶+۶ از آن وجود دارد

شیشه رنگی: در این نوع شیشه ها یک جداره شیشه ساده و یک جداره رنگی خواهد بود که به رنگ های برنز صورتی سبز وجود دارد

در این نوع شیشه فقط نوع ۴+۴ و ۴+۶ وجود دارد و نوع ۶+۶ به دلیل قیمت بالای شیشه رنگی ۶ میل وجود ندارد

شیشه رفلکس: این نوع شیشه همانند شیشه های رنگی بوده و نوع ۴+۴ و ۴+۶ را دارا می باشد و به رنگ های سبز آبی برنز نقره ای و طلایی موجود می باشد

تفاوت شیشه های رنگی و رفلکس در دید داشتن فضای داخل ساختمان می باشد

در شیشه های رفلکس در روز از بیرون، داخل ساختمان به هیچ وجه قابل رویت نبوده و در شب کاملا برعکس می شود

نوع دیگر شیشه های رفلکس سوپرسیلور (فقط رنگ نقره ای) میباشد که ویژگی منحصر به فرد آن برای فضاهای کم نور می باشد که ۱۰۰% نور خورشید را به فضای داخل هدایت میکند و از نرسیدن نور خورشید به داخل منزل جلوگیری به عمل می آورد.

شیشه سکوریت: این نوع شیشه برای فضاهایی مناسب است که ابعاد شیشه ثابت آن زیاد بوده و یا پنجره در جایی قرار دارد که شکستن شیشه بسیار خطر ناک خواهد بود

این نوع شیشه را پس گرمای بسیار بالا بلافاصله سرد میکنند پس از این فرآیند در داخل شیشه ترک های ریزی بوجود خواهد آمد که باعث می شود هنگام شکستن شیشه شیشه به تکه های بسیار ریز تبدیل شود و امنیت را بالا ببرد

در شیشه سکوریت فقط نوع ۴+۶ (یک طرف سکوریت) و ۶+۶ ( هم یک طرف سکوریت و هم دو رو سکوریت) را داریم زیرا شیشه ۴ میل برای سکوریت بسیار ضعیف بوده و قادر به فرآیند ذکر شده در بالا برای این نوع شیشیه نخواهیم بود.

شیشه لمینیت: این نوع شیشه همانند شیشه سکوریت بوده با این تفاوت که مثل شیشه جلوی اتومبیل پس از شکستن خرد نشده و بصورت یک تکه ترک برمیدارد و تکه تکه نمیشود

شیشه مشجر و سند بلاست: شیشه مشجر و سند بلاست که مات بوده و طرف دوم به هیچ وجه قابل مشاهده نخواهد بود

شیشه مشجر بیشتر برای سرویس ها استفاده می شود و سند بلاست برای مکان های اداری خاص استفاده می شود . در نوع سند بلاست حتی می توان طرح ، لوگو و شکل خاصی که مد نظر دارید را روی شیشه انداخت برای فضاهای خاص